制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。历史一再证明，没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛，2017年8月18日，国企北汽第一个《中国制造2025》战略下位于湖南株洲全新工厂正式面向媒体开放，官方称这座全新工厂在生产设备、四大工艺、 品控标准方面全面对标北京奔驰，这就更值得让人去一探究竟了。
先简单介绍下这座全新工厂的概况，工厂位于有着“火车拖来的城市”之称中国老工业基地湖南株洲，工厂占地1713亩，总投资达50亿，规划产能为年30万辆，新工厂于2015年12月29日开工建设，今年5月6日正式落成。新工厂按照智能制造标准打造，具有“智能、透明、互联、绿色”属性，因此北汽也将它称为智造工厂，这座工厂所要负责生产正是以全新绅宝D50（将于11月分正式上市）为起点的北汽2.0时代的产品。
北汽和奔驰合作十多年，新工厂要说在生产的基本工艺、制造标准等方面受到奔驰的指导没有会怀疑，大家更好奇的是具体在哪几个方面与奔驰相看齐，而我们就从过冲压、焊装、涂装以及总装这四个工艺中去寻找答案。
俗话说，好的开头是成功的一半，作为汽车制造的第一道工序，冲压是奠定整车品质的基石，首先映入眼帘的便是来自“世界三大数控冲压装备制造商”的济南二机床冲压机，也是目前国内主流厂商都在用的冲压设备，不过在此基础上，北汽应用了与北京奔驰生产线相同的数控伺服拉伸技术和同步控制技术，同时每一张钢板送压前都做40℃、洁净度10um的专业清洗，保证了冲压件的高品质和稳定性。
此外冲压模具采用全自动切换，换摸时间与合资品牌同样水平的180S，不过它更大的亮点在于模具的材质与北京奔驰一致，通过0.01mm级的型面补偿使冲压件表面品质达到北京奔驰水准，并且对于质量的控制也同样与北京奔驰看齐，采用与北京奔驰相同的检测设备使冲压件的公差要求达到0.03mm的高精度，初步来看，目前已算首战告捷。
接下来便是焊接车间，众所周知，车身焊接的技术与工艺决定着车身的强度和安全性，为此，北汽投入了175台德国KUKA公司（宝马保时捷等豪华品牌的御用设备）的机器人和引入北京奔驰的视觉引导系统来进行精度监控以保证焊接精准度。
值得一提的是，为了确认和保证每台车身的焊接质量，新工厂建立了与北京奔驰一致的群控管理系统对焊接进行实时监控，且在线测量设备也与北京奔驰一致，一经发现问题，便可追根溯源。除此之外还采用了北京奔驰相同的自动螺旋涂胶机器人来增大车身四门两盖的涂胶面积，提升密封性以及预防车门未来漏水、生锈。整个车间的自动化率达到了80%，比起合资品牌也不遑多让。
而在决定车辆美观度的涂装环节，新工厂在车间建造环节就采用了北京奔驰的标准，其78%的自动化率与北京奔驰相持平，相同设备供应商也达50%的占比，如瑞典ABB喷涂机器人、BINKS油漆供漆系统、德国凯密特尔、巴斯夫（BASF）等世界大牌。
同时在漆面质量控制上，新工厂将标准也非常高，质量控制监测点多达74个，较北京奔驰还多出40%，颇有青出于蓝胜于蓝的表现，此外在防腐方面，也将年限提升至10年，领先于业内的平均水平。
不过在这里要多啰嗦一句的是，在涂装环节，工程师着重为我们介绍了一种名为“卡门红”的车身颜色，这种颜色在业内属于凤毛麟角，它的色彩由色漆和清漆两个涂层来来控制，整体呈现出的是比普通车漆更为靓丽和精致的效果，预计将会是未来产品的主打色。
最后来到的就是总装环节，一辆汽车将在这里正式下线走向市场，虽是最后一个环节，但也同样不能松懈。由工程师口中得知，他们不仅引入了丰田首创的SPS零部件跟线配货方式和与北京奔驰一致的摩擦滑板+升降台结构生产线来降低工人的劳动强度确保装配品质外，还运用了大量世界一流水准的杜尔检测线、DSA电检设备、扭矩管理系统等先进辅助工具，其中关键扭矩装配采用世界先进工具品牌阿特拉斯EC电动拧紧工具来控制，使得扭矩精度达到正负3%，这在全球范围都属于领先水平，逐步提升了整车品质的可靠性。而在最后的整车检测线，其设备选型、检测设备及供应商同样与北京奔驰基本一致，确保万无一失的品质。
小结：通过此次的工厂参观，显而易见，有着奔驰作为背书的北汽，提出新一代产品的生产的基本工艺全面对标北京奔驰并非泛泛之谈，而是真正的落实到了实处，更重要的北汽并非只是简单的技术对标，而是在于真正在造车理念上向奔驰看齐，这也正是目前大部分自主品牌所缺乏的。作为一个中国汽车产业的记录者，看到自主品牌汽车的进步，由衷感叹，若再多一点如北汽这样愿意沉下来打造出好产品的品牌，中国汽车何愁无走向世界之日。