金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，今天就带大家来看看金属成形工艺的八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成形、金属半固态成形和3D打印。
液态金属浇铸到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
3）对某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或毛坯的唯一的成形工艺。
熔模铸造：通常是指在易熔材料制造成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。
低压铸造：是指使液体金属在较低压力（0.02～0.06MPa）作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。
1）浇铸时的压力和速度能调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件；
2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率；
3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁、力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；
离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。
2）生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力； 3）铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；4）便于制造筒、套类复合金属铸件。
1）用来生产异形铸件时有一定的局限性；2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大；3）铸件易产生比重偏析。
离心铸造最早用来生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防和汽车等行业中均采用离心铸造工艺，生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。
金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成形方法。
1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右；
1）金属型本身无透气性，一定要采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体；
3）金属型制造周期较长，成本比较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
真空铸造：通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，来提升压铸件力学性能和表面上的质量的先进压铸工艺。
1）消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面上的质量，改善镀覆性能；
2）减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件；
挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。
直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；
间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。
消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
适合成产结构较为复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。
连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。
3）简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；
用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯和管子等。
塑性成形：是利用材料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。它的种类有很多，最重要的包含锻造、轧制、挤压、拉拔和冲压等。
锻造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
自由锻造：一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。
碾环：指通过专用设备碾环机生产不一样直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。
特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造和液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。
工艺流程：锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验→锻件热处理→清理→矫正→检查。
1）锻件质量比铸件高能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和别的方面的力学性能也都比铸件高甚至比轧件高；
大型轧钢机的轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组的转子、叶轮、护环，巨大的水压机工作缸和立柱，机车轴，汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。
轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩成形，轧制使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。
纵轧：就是金属在两个旋转方向相反的轧辊之间通过，并在其间产生塑性变形的过程。
主要用在金属材料型材，板，管材等 ，还有一些非金属材料比如塑料制品及玻璃制品。
挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成形。
挤压前准备→铸棒加热→挤压→拉伸扭拧校直→锯切（定尺）→取样检查→人工时效→包装入库。
拉拔：用外界的力的作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。
冲压：是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性、变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制作成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机和电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械和生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
机加工：是在零件生产的全部过程中，直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度，使之符合图纸要求的尺寸精度、形状和位置相互精度、表面上的质量等技术方面的要求的加工过程。
焊接：也称作熔接，镕接是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。
粉末冶金：是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及很多类型制品的工艺技术。
1）绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造；
粉末冶金技术能直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆和刀具等。
MIM （Metal injection Molding）：是金属注射成形的简称。是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。
MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成形、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是不是需要进行表面处理。
粘接剂是MIM技术的核心只有加入一定量的粘接剂，粉末才具有增强流动性以适合注射成形和维持坯块的基本形状。
半固态成形：利用非枝晶半固态金属（Semi-SolidMetals，简称SSM）独有的流变性和搅熔性来控制铸件的质量。
目前已成功用于主缸、转向系统零件、摇臂、发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系统零件和空调零件等制造等航空、电子以及消费品等方面。
3D打印：是快速成型技术的一种。它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。