门环，作为车辆产生磕碰时最主要的传力途径，其结构的强度和功能好坏直接影响着驾乘人员的安全，一直以来都是车身规划的重中之重。在多零件集成的大趋势下，门环的概念，也不再只是局限于单一的前门环，更是逐渐演化成为表里双门环、前后大门环，乃至是超大型结构的表里双门门环规划。
众所周知，车身零部件的尺度越大，型面越多，出产的难度越大。从B柱到单门环，再到双门环，车身规划师不断打破边界，而这种无限的规划自由度，则要归功于铝硅镀层热成形钢Usibor 和Ducibor 所带来的巨大优势。Usibor 的强度等级业界抢先，是应用于车身抗侵入“硬区”的不贰挑选；Ducibor 耐性极佳，用在磕碰中需求首先吸收能量的“软区”无它能敌。如此刚柔并济，软硬兼施，车身规划师才得以斗胆探究车身侧围全体高强度和高耐性之间的最优平衡点。
现在VAMA可供给的铝硅镀层热成形钢包含第一代Usibor 1500、Ducibor 500和第二代Usibor 2000、Ducibor 1000，跟着资料的迭代晋级，丰厚的强度、延展性的跨度及组合也为车身规划带来更多挑选性。而通过独有的热成形加工工艺，Usibor 和Ducibor 十分简单被加工成杂乱的组合大型几许形状，且冲压出的零件具有高精度。别的，通过匹配激光拼焊工艺，不一样的资料得以无间断衔接从而确保力传递途径的顺利性。
安赛乐米塔尔开发的表里双门门环由内双门环和外双门环组成，每个门环均由多块子片料通过激光拼焊组合从而一体冲压而成。它的规划连续了热成形一体式门环的轻量化理念，比较基准多部件点焊拼接的总成结构，表里双门门环解决计划削减了18个零件拼装，削减244个焊点，极大简化了后续安装流程，下降了出产所带来的本钱，一起完结车身减重9.8kg。
通过零件的高度集成，结合对激光拼焊板焊缝方位的规划以及布料优化，节省了热成形钢和高强钢的使用量，资料的利用率也得以逐渐提高。依据基准计划（图3），每侧内双门环的钢材使用量为35.59kg，模块总成毛重为22.34kg，资料利用率为63%；优化后的热成形激光拼焊每侧内双门环（图4）的钢材使用量为29.24kg，模块毛重19.92kg，资料利用率提高至68%。
依据基准计划（图5），每侧外双门环的钢材使用量为31.53kg，模块总成毛重为23.36kg，资料利用率为74%；优化后的热成形激光拼焊每侧外双门环（图6）的钢材使用量为26.90kg，模块毛重20.88kg，资料利用率提高至78%。
相对基准计划，热成形激光拼焊内双门环和外双门环计划单车的钢材损耗别离削减12.7kg和9.3kg，资料利用率别离提高5%和4%，逐渐下降出产所带来的本钱的一起，削减了碳排放。
以往，大型车身模块一般采纳分体式制作形式，即先别离落料剪切再各自冲压，最终再将一切子零件汇总于整车车间来进行点焊安装。拿外双门环为例，分体式的基准计划在成形工序需求装备6套冲压模具和一条辊压成形出产线次辊压成形，在后续还需通过4道安装工序。
而多零件集成计划则是一种更环保、更具可持续发展的计划，它彻底推翻了传统整车制作的形式。相同以外双门环为例，优化计划在通过热成形激光拼焊工艺后，仅需2次热冲压和1次冷冲压，以及1次焊装就能够完结一切工序，极大简化了车身制作的流程，提高了出产功率。而冲压、焊装等工装投入的削减使得车间作业台面削减了50%，别的计划可兼容不同渠道车型，包含电气化渠道BEV、PHEV以及燃油车渠道，车身的归纳制作本钱得以大幅下降。
当然，轻量化多零件集成规划的条件永久离不开安全，表里双门门环解决计划已参照现在世界市场上最威望的磕碰组织（包含欧洲NCAP以及北美IIHS、NCAP）对小偏置碰、柱碰、侧碰、翻滚等最苛刻磕碰测验提出的要求完结了验证。在本土化方面，VAMA已联合下流加工中心GONVVAMA完结了对双门环从前期冲压成型剖析到后期软模制作实验，具有批量出产能力。
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