“注塑开机不等于赚钱”，如果注塑生产的全部过程控制和管理不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、设备维修/模具维修频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，进而导致企业利润减少，甚至会出现亏损。
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停滞时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。
缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少注塑件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。
实例分析某注塑件（一出四）的标准注塑成型周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下：
一天的产量就会减少1971pcs.，就等于一天减少3.3小时的生产时间，生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%.
如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。
每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产能和制造成本；如果在注塑生产的全部过程中，不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产所带来的成本显著增加，利润减少甚至会出现亏损现象。
如某注塑企业的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下：
该注塑件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。
因此，注塑工厂一定要增强模具管理意识，可通过系统实现模具履历在线管理，达到模具出入库台账管理，模具的出入库情况，闲置，离线，维修，保养、报废等全生命周期可视化，并基于模具的开合模次数等数据，自动生成维修、保养预警，全面延长模具的常规使用的寿命，并可结合定位智能硬件，实现实时无感的模具生产制程状态管控。
“废品是最大的浪费”，如果注塑生产的全部过程中出现不良率高、注塑件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗等的损失就会很大。
如某上海某注塑企业注塑产品（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产的全部过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下：
若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，每个注塑件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只
100台注塑机的企业，一年的能轻松实现利润：100×360×100＝360万元
“产品质量是企业的生命”，产品退货和不良率高是最大的浪费，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。如果注塑生产中产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业的竞争力下降。
如果注塑生产中出现批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失；特别是因注塑件质量所致的成品退货，有的企业为此付出了几十万、数百万、上千万美元的代价。
注塑工厂的质量管理应以预防为主为前提，实时控制为目标，建立完善的质量检验和处理流程及工位作业指导体系。生产的全部过程实时监控关键质量数据，质量异常发生可及时多端（PC、平板、手机等）报警，走动式质检，质检结果可以每时每刻拍照上传至云端，实时生成生产质量数据报告，便于工艺人员和生产人员分析和改进。生产的全部过程中原料、半成品、成品及有关人员、设备、工艺参数、质量数据等进行记录与追溯，当产品出现质量上的问题时，快速锁定问题产品范围和质量上的问题发生的原因，进行及时处理。
模具保养工作如果做不到位，生产的全部过程中就会常常会出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和产品质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。
据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。
实例分析某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下：
因此，注塑企业一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产的全部过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作等等。
根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~85%，中型塑件的成本中原料费占50%~65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产所带来的成本的主要部分，注塑生产的全部过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清洗整理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。
根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。
上海某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：
上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失。
如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料,则一年所造成的原料损失为：100×1×20×360＝72万元。
注塑车间的物料包装大，搬运困难，可将所有原料在来料时粘贴条码，包含物料代码、批次、数量等信息，通过物料条码，并根据条码及投料规格要求自动识别物料规格，根据物料批次及先进先出规则判定投料是不是正确，从而满足防错防呆的要求。生产的全部过程中产生的水口料、边角料及其废料等，在MES系统建立可回收标准，准确核算生产的全部过程中的塑胶类物料的损耗及退回物料的数量，要求强制收回，严控废料的再利用，实现水口料的回收和使用统一管理，使企业大幅度降低物料成本。
注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机常规使用的寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。
如江苏某注塑企业有100台注塑机，平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费为1500元，如果注塑机保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命减少1.5年，其经济效益分析的结果如下：
注塑机常规使用的寿命减短所造成的成本损失为：1.5×100×35＝525万元；
此外，还不包括产品质量的不稳定造成不好品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的浪费。因此，注塑技术管理人员要增强注塑机的管理意识，预防设备出现故障。
注塑企业可基于IOT网关，准确采集注塑机关键数据，实时监控机台运作时的状态，自动记录设备的启、停机时间，生成OEE、设备24h应用履历等多维报表，提供完整的关于停机事件的位置和原因的明细分类，便于分析提升，减少意外宕机，大幅度提高设备综合利用率。此外，可根据注塑机的生产稼动率，机械效率等，进行设备预测性维护，点检，保养，维修全过程管理，并将设备的维修情况形成报告，实现设备的巡点检、自动保养提示和性能评估，提供设备的维护、保养计划的安排，管控设备健康。注塑机的精细化管理可为生产的排程提供相关依据，从而持续不断地提高生产效率。
注塑生产效率的高低，是对注塑机/注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理上的水准和员工素质的综合反映。生产效率低，在一段时间内注塑某一塑件的数量少，生产所带来的成本就高。没有高效率，就没有高效益。
如某注塑企业（以100台注塑机为例）在注塑生产的全部过程中，常常会出现停产修机/修模/烘料、不良率高、生产问题多，生产效率平均只有80%，其经济效益分析的结果如下：
若以注塑生产效率90%为标准，按一台机每天（23小时计）平均生产3000模计算，该企业100台机每天因生产效率降低所减少的产量为：100×(90%－80%)×3000＝30000模，相当于10台注塑机所生产的数量，若每台机平均一天所创造的经济效益为1000元，
因此，提高生产效率，不仅能为公司能够带来丰厚的利润，降低生产所带来的成本，还能够大大减少注塑机、模具、周边设备、工具及厂房的投资。
注塑企业可通过生产的全部过程透明化管理，实时监控生产线各工序加工任务完成情况，通过有效的生产管理与数据采集，对产品生产流程进行相对有效执行反馈，并对WIP在制品数据、质量信息进行实时监控预警，提高各岗位人员的工作质量和工作效率、实现自动化生产，减少生产故障、减少修模/修机次数、加强模具和注塑机的保养工作、提高注塑技术和管理上的水准、做好生产前的准备工作、降低不良率、缩短周期时间、减少处理问题的时间等，确保生产的全部过程的顺畅进行。管理人员进行生产决策，可依据准确的数据分析。在生产现场进行无纸化管理，实现从计划到生产加工执行过程中图纸、文档、单据的无纸化传递，避免人为错误，节约纸张、降低人力成本，进一步提升生产效率。
泛盾注塑云是专注注塑行业的生产管理系统，基于核心团队17年的数字化产品研究开发和实施经验，及注塑公司制作管理特点自主研发，可提供从销售订单下达、物料进厂、计划排产、任务派工、上下料、成品/半成品、设备管理、模具管理、质检、物流、仓储到成品交付等完整流程的跟踪和执行监控，将数字化技术、信息技术融入注塑制品生产管理的各个环节。
同时，泛盾注塑云聚合注塑生产的全部过程可视化和智能化所需的所有生产数据并进行智能分析，搭建ERP系统与底层控制管理系统之间的桥梁，实现生产车间与计划部门的信息相互连通，优化、精细化的管理帮助注塑企业及时有效地发现内外部问题，从根本上提高优化产能、质量、减少相关成本的能力。
在产品方面，泛盾注塑云采用所见即所得的标准功能模块设计，持续迭代；模块化的IOT数据采集硬件，及PC端、手机端、平板端等多端异地协同，可有实际效果的减少企业现场硬件投入，满足管理层移动办公需求。在技术架构方面，泛盾注塑云充分的利用容器技术及大数据架构，支持端云一体的部署方式和灵活的定制化场景，实施周期短，上线快，帮企业以超高的性价比实现最大化的生产和经济的效果与利益，从而助力公司实现数字化和智能化转变发展方式与经济转型。返回搜狐，查看更加多